Установки по полиамиду от ЕРС. Опыт накопленный десятилетиями.

Полиамиды имеют универсальное применение и обладают выдающимися свойствами, такими как низкая плотность, высокая точка расплава и размягчения, низкий коэффициент трения, высокая устойчивость к разрыву и эластичность, хорошие электроизоляционные свойства, устойчивость к маслу и химикатам.

Первый полиамидный шелк был соткан как тип шинного корда в г. Шварца в 1942 г. Наши тех. процессы, а также наш запатентованный процесс экстракции ПА6 - EPC PAtraction® существенно высоким уровнем регенерации капролактама до сих пор являются свидетельством опыта десятилетий в производстве и переработке полиамидов. Наше портфолио спектра услуг включает в себя индивидуальные разработки, планирование, проектирование и реализацию «под ключ» установок производства полиамида. Мы можем модернизировать существующие установки быстро и экономически эффективно, а также помочь нашим клиентам с ТЭО и проектным финансированием.

ПА 6

Классическим образом полиамид 6 получают путем гидротилитческой полимеризации. Исходным материалом является капролактам.

При производстве Полиамида 6 после реакции полимеризации остается остаток мономера (капролактама) в полимере, поскольку он не перерабатывается на все 100%. Этот остаточный мономер на следующей за полимеризацией стадии посредством экстракции удаляется из полимера и снова направляется в тех. процесс. Продукт поступает от охладителя на участок пост-конденсации, который функционирует в азотной атмосфере в отсутствии кислорода. С помощью такого запатентованного технологического процессаот ЕРС PAtraction® есть возможность добиться оптимального замены материала при помощи дегазации азотом в сочетании с более высоким давлением. Результат: Содержание экстракта в грануляте существенно снижается, в тоже время обогащение экстракта воды достигает прибл. 18%. Кроме того, достигается и значительное время обработки. Поэтому значительно минимизируются колебания концентрации экстракта.

ПА 6.6

Полиамид 6.6 получают посредством поликонденсации. Процесс поликонденсации протекает пошагово через получение стабильных, но реактивноспособных промежуточных продуктов. Из многих низкомолекулярных материалов (мономеров) при отделении простых молекул, образуются макромолекулы (полимеры/сополимеры). Мономер, который может участвовать в реакции, должен обладать минимум двумя функциональными группами, которые особенно способны к реакции. До момента образования макромолекулы, необходимо произвести многократное деление.

При поликонденсации высвобождаются побочные продукты, которые непрерывно должны выводиться, иначе реакция поликонденсации при низкой молярной массе по термодинамическим причинам прервется (принцип Ле Шапле).

ПА 12

Установки для производства ПА 12 дополняют портфолио по полиамидам от ЕРС. ПА 12 известен своей высокой вязкостью и прочностью при процессе формования, и получают его из лауриналактама посредством полимеризации открытого кольца. Полукристаллический термопласт, который устойчив к влаге, хорошо перерабатывается и благодаря своей всеми признанной устойчивости к жирам и маслам применяется, например, в нефтедобывающей промышленности, но также и в других областях, машиностроении и аппаратостроении, а также в автомобилестроении.

Специалисты ЕРС выполнили целый ряд проектов по ПА 12 и поставили специальное оборудование и компоненты установки для всей цепочки полиамида.

EPC Exclusives

EPC PAtraction® – эффективный процесс экстракции

EPC PAtraction® – эффективный процесс экстракции

При производстве полиамида 6 после реакции полимеризации остаются остатки от мономера (капролактама) в полимере, поскольку не происходит 100% переработки. Этот остаточный мономер удалятся на следующей стадии за полимеризации посредством экстракции из полимера, и снова поступает в переработку. Продукт поступает от охладителя на участок пост-конденсации, который функционирует в азотной атмосфере в отсутствии кислорода. С помощью такого запатентованного технологического процесса от ЕРС есть возможность добиться оптимальной замены материала при помощи дегазации азотом в сочетании с более высоким давлением. Таким образом, достигается уменьшение содержания экстракта в грануляте, в то время как происходит обогащение экстракционной воды на прибл. 18%, достигается значительно более продолжительное время удержания. Поэтому это значительно минимизирует колебания качества концентрата экстракта. Разработанный фирмой ЕРС процесс экстракции может без больших инвестиционных затрат или долгих сроков модернизации функционировать на уже существующих установках. Посредством специального механизма азот распределяется до 16 зон экстракции в колонне. Гранулят поступает сверху вниз через слой засыпки в механизме. Азот и водный экстракт подаются в противоход вверх. Механизм состоит из наложенных друг на друга отсеков Азот распределяется равномерно по всем этим отсекам в поперечном сечении колонны. Такие отсеки оснащаются местами сужения, объединенной газовой камерой, состоящей из распределяющих ребер и периферического кольца. Имеется возможность выравнивания давления азота в отсеках за счет разрывов в распределительных ребрах и подачи и одновременного отсоса газов в сечении колонны на случай различия давления между местами сужения и отсеками из-за различного количества газов.

Преимущества запатентованного решения от ЕРС:

  • Образование многих зон экстракции в одном экстракторе (12 - 16 зон)
  • Высокая степень использования объемов экстракции (до 98%)
  • Улучшение эффекта экстракции посредством стабильности времени пребывания гранулята в экстракторе в сочетании с высокой гомогенностью воды в зонах, что создает условия для сохранения содержания экстракта гранулята с минимальными отклонениями.
  • Посредством специального дифференцированного снижения диффузии внутри зоны можно извлечь самые высокие концентрации экстракцинной воды при переполнении (> 18 %) при одновременном уменьшении остаточного содержания экстракта в грануляте (< 0,25 %)
  • Последующая регулировка существующих экстракторов при коротких сроках простоя и низких инвестиционных затратах
  • Повышение производительности гранулятора и качества продукции, низкие механические требования
  • Короткий срок возврата инвестиций с существенным снижением энергопотребления в процессе регенерации лактама, максимальная энергоэффективность
  • Минимизация использования пара для регенерации, уменьшение установок парагенерации при инвестиционных затратах
  • Уменьшение размеров установки, объема и высоты, меньшие требования к месту с увеличенной производительностью
  • Уменьшение специфических затрат на производство гранулята

Компаундные установки для полиамида

Компаундные установки для полиамида

Компаундирование – это специальный процесс переработки. Добавление аддитивов оптимизирует свойства полимеров. Различные количества гранулята можно производить изменяя рецептуру, сырье и режим эксплуатации экструдера. Аддитивы, такие как стекловолокно, огнеупорные агенты, УФ-стабилизаторы, модификаторы ударо-прочности, минеральные наполнители и красители добавляются для улучшения свойств гранулятов и придания им свойств соответствующих конечной области применения.

Проекты умных установок с EPC variPLANT

Проекты умных установок с EPC variPLANT

EPC VARIPLANT представляет собой гибкую концепцию установки для производства полимеров. Среди прочего, мы используем эту концепцию для проектирования и разработки установок по поликарбонатам. С таким непрерывным технологическим процессом EPC Group предлагает Вам проект установки с заделом на будущее, подкрепленный эффективной реализацией проекта с экономией времени и денег. Все это идет из одного источника, начиная от систем реакторов и заканчивая процессами оптимизированной ректификации и современными вакуумными системами для эффективного управления технологическим процессом.

EPC VARIPLANT предоставляет Вам следующие конкурентные преимущества:

  • Высокая гибкость производства
  • Постоянное качество продукции по высоким стандартам
  • Преимущества экономии при масштабировании
  • Компактный дизайн установки
  • Высокий уровень автоматизации и самого современного управления технологическим процессом
  • Технологии для эффективного потребления электроэнергии и расходных материалов
  • Благоприятный для окружающей среды дизайн, который соответствует требованиям ЕС.

Расширение и оптимизация установок ПЭТФ с EPC PETvantage®

Расширение и оптимизация установок ПЭТФ с EPC PETvantage®

В течение срока жизни промышленной установки от 40 до 50 лет, она постоянно модифицируется, модернизируется и оптимизируется. EPC PETvantage® является запатентованной, ориентированной на клиента, отвечающей спросу модернизацией (осовремениваем) и расширением производительности процесса для увеличения прибыльности установки, с минимальными затратами на переоборудование и простои. EPC PETvantage® является самой эффективной по затратам альтернативой для инвестиции в новую установку. В зависимости от конфигурации установки, возврат инвестиций, как правило, достигается менее чем за 2 года. В большинстве случаев, нет необходимости в замене основного реактора. Безопасность функционирования, качество продукции и производственные мощности увеличиваются в разы, в зависимости от базового проекта по установке и доступного места на площадке.

EPC PETvantage® генерирует высокую доходность, главным образом благодаря гарантии качества и соответственно большей конкурентоспособности:

  • Установки перенастраиваются на использования альтернативного сырья или производства новых типов полимеров
  • Переоборудование от текстильного в бутылочной ПЭТФ
  • Гибкость благодаря модификации полимеров для производства специальных продуктов
  • Универсальность благодаря прямому формованию для производства филаментных, нитей специального назначения
  • Снижение потребления исходного сырья,например,(синего тонера)

EPC insidePET® - полностью автоматическое операционное ПО

EPC insidePET® - полностью автоматическое операционное ПО

EPC insidePET® представляет операционное ПО, разработанное для полностью автоматического функционирования и контроля качества на установка, которые использую инновационные технологические процессы по полиэфиру от ЕРС. EPC insidePET® уравнивает даже колебания качества сырья. Постоянство качества конечной продукции, производимой существующей установкой, в значительной степени улучшается благодаря всеобъемлющему и продуманному управлению процессом. Мы предлагаем EPC insidePET®, либо как стандартное единичное решение или совместно с оптимизацией процесса и получением более высокой производительности полученной благодаря нашей проверенной и опробованной технологии EPC PETvantage®.

Коммерческие и качественные преимущества EPC insidePET®:

  • Уменьшение количества отходов и некондиционных материалов на более чем 80%
  • Более свободный выбор сырья, отсутствие влияния на качество сырьевых материалов
  • Постоянное функционирование и управление установкой делают возможным увеличение производительности • Более стабильное качество готовой продукци

Технология гидрирования CHDM

Технология гидрирования CHDM

Циклогександиметанол (CHDM) является очень ценным со-мономером, который используется при производстве различных полимеров, например, ПЭТФГ, ПХТ, ПХТГ и ПХТК для повышения прочности, прозрачности и стойкости к растворителям полимеров. CHDM представляет собой процедуру двухступенчатого каталитического гидрирования диметиртерефталата (ДМТ). ДМТ сначала гидрируют в промежуточное вещество ДМДЦ, а в последующим в CHDM.

Компания ЕРС обладает обширным опытом в индустрии производства полимеров и волокон, и предлагает комплексные инжиниринговые решения для поставки производственных установок для полимеров/волокон мирового уровня. Для производства высококачественных ПЭТФГ, ПХТ, ПХТГ и ПХТК компания ЕРС Group предлагает свою современную технологию Гидрирования CHDM для производства первоклассных марок CHDM.

Эффективный и гибкий непрерывный технологический процесс гидрирования гарантирует стабильное производство CHDM высшего качества. Кроме того, наличие Вашей собственной передовой производственной линии CHDM обеспечит непрерывную поставку высококачественного CHDM в качестве сырья для производства ценных полиэфирных смол для быстро растущего применения в электронике, упаковке пищевых и медицинских продуктов, строительных элементах и потребительских товарах.

Установка по производству мастербэтчей

Установка по производству мастербэтчей

Мастербэтчи, также известные как окрашенные грануляты, представляют собой полимерные аддитивы в гранулированной форме. Содержание пигментов или аддитивов в гранулятах выше, чем в конечной продукции. Чтобы изменять свойства сырьевых полимеров для последующего специального применения подмешивают мастербэтчи. В сравнении с пастами, порошками или жидкими добавками они увеличивают безопасность процесса и хорошо поддаются переработке.

В производственном процессе желаемые аддитивы добавляются к сырьевым полимерным материалам в миксере, затем смесь перерабатывается в экструдере. Расплав в последующем пропускается через ванну охлаждения и после затвердевания подается на порезку в грануляторе. С процессом производства мастербэтчей фирма ЕРС предлагает своим клиентам возможность быстрой переориентировки на другую продукцию в пределах установки при минимальных усилиях для чистки. Энергоэффективные экструдерные системы являются прочными и экономически эффективными. Отходящее тепло из экструдера подается в установку и снова используется.

Компаундирование – это специальный процесс переработки. Добавление аддитивов оптимизирует свойства полимеров. Различные количества гранулята можно производить изменяя рецептуру, сырье и режим эксплуатации экструдера. Аддитивы, такие как стекловолокно, огн

Компаундирование – это специальный процесс переработки. Добавление аддитивов оптимизирует свойства полимеров. Различные количества гранулята можно производить изменяя рецептуру, сырье и режим эксплуатации экструдера. Аддитивы, такие как стекловолокно, огн

Многие производственные установки для производства полиакрилнитрила используют суспензионный процесс полимеризации. Множество эксплуатируемых по сей день установок должны останавливаться после нескольких недель эксплуатации по причине проведения чистки от загрязнений и отложений, образующихся в аппаратах, что всегда влечет за собой производственные потери.

Предыдущие поколения реакторов, как правило, должны заменяться через несколько лет работы из-за эрозии материала. Фирма ЕРС разработала реактор для материала на основе специального алюминиевого сплава, который инертен к условия реакции (нет износа материала), и в последующем не имеет никакого влияния на среду реакции (никакого неконтролируемого поведения в реакции). Этот материал используется при производстве реактора и для стадий на входе и выходе в связи с реакцией полимеризации. Компоненты установки, произведенные из такого материала не должны заменяться в течение всего запланированного срока эксплуатации установки.

Посредством избежания отложений достигается увеличение производственных циклов. Необходимость более редкой чистки увеличивает производительность и уменьшает применение чистящих средств. Материал имеет прочностные характеристики, аналогичные как у стали, и может быть использован в обычных механических процессах и процессах формования (вальцевания, гибка, шлифовка, полировка, сварка).

Бесфосгенная технология от ЕРС для производства поликарбоната

Бесфосгенная технология от ЕРС для производства поликарбоната

Прежде всего, экономическая эффективность установки состоит из множества компонентов, которые являются составными частями разработанного ЕРС технологического процесса. Применение фосгена требует больших усилий и несет большие угрозы для человека и окружающей среды. Поэтому ЕРС используют бесфосгенный технологический процесс. Бесфосгенная технология от ЕРС для производства поликарбоната сохраняют природу и окружающую среду. Образующиеся побочные продукты могут в последующем полностью вновь использоваться для производства сырья, таким образом не будет загрязнения сточных вод, которые могут напрямую поступать на водоочистку (очистные сооружения). Кроме того, как правило, не образуется никаких эмиссий с негативными последствиями для окружающей среды в производственном процессе.

EPC variYARN®

EPC variYARN®

ЕРС разработала систему модульного прядения, которая представляет собой высокоэффективное и гибкое комплексное решение для Вашего производства филаментных нитей. EPC Variyarn® идеально подходит для быстрой, беспроблемной замены продукции. С EPC Variyarn® Вы можете удовлетворить запросы своих клиентов в любое время с индивидуальными нитями ПЭТФ, ПА или ПБТФ для каждой позиции формования, таких как специальные нити POY или FDY (NC, HC или micro), и с самым большим разнообразием по цветовой гамме и степени матирования.

Технология:

  • Индивидуальные позиции формования с дозировкой гравиметрического мастербэтча для быстрой смены рецептуры
  • Индивидуальный экструдер и дозировка аддитивов могут модульно расширяться
  • Возможно усовершенствование для технологии дозировки жидких пигментов
  • Возможно усовершенствование для формования полипроилена (ПП)
  • Очень короткое время воздействия для оптимальных свойств
  • Индивидуальные настройки параметров для формования

EPC variPILOT®

EPC variPILOT®

С EPC variPILOT у Вас есть гибкость для тестирования новых рецептур и для оптимизации потребления аддитивов. Быстрая симуляция новых параметров технологического процесса экономит время, в свою очередь любые дефектные замесы не имеют никакого влиянием на качество вашей основной продукции. Другим преимуществом является низкое потребление сырья и операционных сред. Выбор EPC variPILOT – это хорошее решение. Мы исследуем участок, определяем будущее месторасположение Вашей пилотной установки, и только затем происходит ее конфигурация. Мы проектируем и конструируем Вашу специальную тестовую установку в соответствии с условиями, параметрами продукции и Вашими требованиями. Мы поставляем Вашу установку variPILOT в предварительно собранном виде,,таким образом она может быть быстро введена в эксплуатацию.

  • Доступны все необходимые вспомогательные установки и лабораторное оборудование
  • Базоый, детальный и инжиниринг «под ключ» - все из одних рук
  • Гибкость для соответствия каждому уровню сложности Вашего клиентского запроса
  • Высокая производительность с максимальным разнообразием Ваших производственных программ
  • Догие циклы с экономически обоснованными замесами (минимизация отходов и промежуточных продуктов)
  • Высокая вариативность количества Variyarn® модулей для формовачной линии, например, 2,4,6,8,10 или 20 формовочных модулей.