EPS Recyclinganlagen - auch für Stoffströme mit Verunreinigungen und Gefahrstoffen (wie HBCD)

EPC’s Recyclinganlagen für expandiertes Polystyrol (EPS) arbeiten nicht nur hoch effizient, sondern bieten eine profitable und umweltfreundliche stoffliche Verwertung für unterschiedliche PS (Polystyrol) und EPS-Abfälle. Die Entwicklung des Verfahrens erfolgte in Zusammenarbeit mit dem renommierten Fraunhofer-Institut (IVV Freising) und der CreaCycle GmbH. Das resultierende CreaSolv® Verfahren erzeugt aus PS und EPS Abfällen ein hochreines PS Recyclat als Endprodukt.

Verschiedene, aufeinander abgestimmte Reinigungsschritte, der Einsatz ausgewählter CreaSolv® Formulierungen und speziell zugeschnittene Trenn- und Filtrationsschritte, entfernen dabei effizient verschiedenste Verunreinigungen. Dazu zählen auch EPS Additive wie HBCD (Hexabromcyclododecan), das bis unter die zulässigen Grenzwerte abgereichert werden kann. Das Endprodukt ist ein hoch reines und geruchsneutrales PS-Granulat. Im Vergleich zu herkömmlichen mechanischen Recyclingverfahren, die im Polystyrol enthaltene Schad- und Gefahrstoffe nicht ausschleusen können, erzeugen EPS-Recyclinganlagen von EPC nach dem CreaSolv® Verfahren Polystyrol mit hoher Reinheit. Dieses Verfahren bietet darüber hinaus große ökologische Vorteile gegenüber den bisher angewandten Entsorgungsmethoden für EPS/ PS haltige Abfälle.

EPS ist nicht nur ein gängiges Verpackungsmaterial, sondern wird seit über 50 Jahren als Dämmstoff eingesetzt und hat sich z.B. in Deutschland an Außenwänden einen Anteil von über 80% erobert. Bis 2015 wurde diese EPS-Isolierung mit HBCD ausgerüstet, dessen Produktion und Einsatz heute weltweit verboten ist. HBCD befindet sich auf der sogenannten POP Liste (persistent organic pollutant) und Abfälle, die diesen Stoff enthalten, müssen rückstandsfrei zerstört werden, womit in Zukunft ein mechanisches Recycling nicht mehr möglich ist und nur noch die kostenpflichtige Müll-Verbrennung bleibt.

Für Müllverbrennungsanlagen ist EPS mit seinem hohen Heizwert allerdings eine Herausforderung und kann nur zusammen mit anderen Abfällen in niedriger Konzentration mit verbrannt werden. Neben der Verbrennung oder Deponierung von Gefahr- und Schadstoffhaltigen EPS/PS Abfällen steht mit der EPC Anlagentechnik zum Recycling von EPS nach dem CreaSolv® Prozess jetzt zum ersten Mal ein geschlossener ökonomischer und wirtschaftlicher Wertstoffkreislauf für PS-haltige Abfallströme zur Verfügung, der das „Circular Economy“ Konzept der der Europäischen Union erfüllt.

Im Gegensatz zu etablierten mechanischen Reinigungsverfahren kann das EPS Recycling mit der CreaSolv® Technology Stoffströme mit Verunreinigungen und Gefahrstoffen verarbeiten. Sowohl Anhaftungen, eingebettete Verunreinigungen, eingebettete Gefahrstoffe und auch Geruchsstoffe werden mit der CreaSolv® Technology zuverlässig aus dem Eingangsstrom entfernt bzw. abgereichert (z.B. Einhaltung aktuelle POP Regularien). Ausgehend von unseren Standarddesigns der EPS CreaSolv® Recycling Anlagen sind jederzeit individuelle Anpassungen an die jeweiligen Kundenbedürfnisse möglich. Auch bieten wir unseren Kunden produktionsbegleitende F&E Leistungen innerhalb unseres Aftersales Service. Diese Flexibilität bietet unseren Kunden und der Umwelt einen deutlichen Mehrwert gegenüber den bekannten und etablierten Verfahren.

EPC Exclusives

Intelligentes Anlagendesign mit EPC variPLANT®

EPC variPLANT® ist ein flexibles Anlagenkonzept zur Polymerherstellung. Wir setzen es unter anderem bei der Planung und Entwicklung von Polycarbonatanlagen ein. Mit dieser kontinuierlichen Prozesstechnologie bietet Ihnen die EPC Group - angefangen beim Reaktorsystem, über ein prozessoptimiertes Rektifikations- und modernes Vakuumsystem bis hin zur effizienten Prozesssteuerung – ein zukunftsfähiges Anlagendesign sowie eine zeit- und kosteneffiziente Projektabwicklung aus einer Hand.

EPC variPLANT® verschafft Ihnen folgende Wettbewerbsvorteile:

hohe Produktionsflexibilität
konsistente Produktqualität auf höchstem Niveau
Realisierung von Economy-of-Scale-Effekten
kompaktes Anlagendesign
hoher Automationsgrad / modernste Prozessregelung
effiziente Technologie bezüglich Energie- und Betriebsmittelverbräuche
umweltfreundliches Design, entsprechend den Anforderungen der EU-Standards

PET-Anlagenerweiterung- und optimierung mit EPC PETvantage®

Im Verlauf des üblichen Lebenszyklus einer Industrieanlage von 40 bis 50 Jahren wird diese immer wieder umgebaut, modernisiert und optimiert: EPC PETvantage® ist ein patentiertes, kundenorientiertes und bedarfsgerechtes Revamping (=Modernisierung) / Debottlenecking (=Auflösung von Engstellen) zur Maximierung Ihrer Anlagenwirtschaftlichkeit bei minimalem Umrüstungsaufwand und kürzesten Betriebsstillstandzeiten. EPC PETvantage® ist die kosteneffektivste Alternative gegenüber der Investition in eine Neuanlage. Der Return-on-Invest findet je nach Anlagenkonfiguration in der Regel in weniger als 2 Jahren statt. In den meisten Fällen müssen die Hauptreaktoren nicht ausgetauscht werden. Die Betriebssicherheit, Produktqualitäten und Produktionskapazitäten erhöhen sich um ein Vielfaches, je nach Basisauslegung der Anlage und räumlichen Möglichkeiten vor Ort.

EPC PETvantage® ist vor allem in Hinblick auf die Qualitätssicherung und damit Wettbewerbsfähigkeit äußerst gewinnbringend:

Anlagenumrüstung auf alternative Rohstoffe oder Produktion neuartiger Polymere
Umrüstung von textilem auf Flaschen-PET
Flexibilisierung durch Polymermodifikation für Spezialitätenproduktion
Flexibilisierung auf Direktspinnen zur Erzeugung von Faser- und Filamentgarnspezialitäten
Senkung der Verbrauchs der Einsatzstoffe

Vollautomatische Betriebssoftware EPC inside PET®

Umfassende und intelligente Prozesskontrolle. EPC inside PET®.

EPC inside PET® ist eine von EPC entwickelte Betriebssoftware für einen vollautomatischen Anlagenbetrieb und die Qualitätssteuerung für Anlagen mit dem innovativen EPC-Polyesterprozess. Mit EPC inside PET® werden Qualitätsschwankungen der Rohstoffe kompensiert. Bei bestehenden Anlagen wird die Gleichmäßigkeit der Endprodukte durch die umfassende und intelligente Prozesskontrolle deutlich verbessert. Wir bieten EPC inside PET® als eigenständige Lösung oder in Kombination mit einer Prozessoptimierung und Kapazitätssteigerung, unserer bewährten EPC PETvantage®-Technologie, an.

Wirtschaftliche und qualitative Vorteile von EPC inside PET®:

Reduzierung des Abfalls und der “Off-spec”-Produkte um mehr als 80 %
Flexiblerer Rohmaterialeinkauf möglich, Unabhängigkeit von Schwankungen der Rohmaterialqualität
Konstanter Anlagenbetrieb und -steuerung machen eine Kapazitätserhöhung möglich
Stabilere Produktqualität

CHDM Hydrierungsverfahren

Cyclohexanedimethanol (CHDM) ist ein hochwertiges Co-Monomer, das in verschiedenen Anwendungen vorkommt, z.B. im PETG, PCT, PCTG und PCTA. Dieses Co-Monomer verbessert die Festigkeit, Klarheit und Lösungsmittelbeständigkeit von Polymeren. CHDM wird über eine zweistufige katalytische Hydrierung von DMT hergestellt. DMT wird zunächst in das intermediäre DMDC umgewandelt und dann weiter in CHDM hydriert.

Das hocheffiziente und flexible kontinuierliche Hydrierungsverfahren von EPC garantiert eine umsetzbare Produktion von hochwertigem CHDM. Eine hochmoderne CHDM-Produktionslinie ermöglicht eine kontinuierliche Versorgung mit ausgezeichnetem CHDM als Rohstoff für die Herstellung von hochwertigen Polyester Granulat für die schnell wachsenden technischen Anwendungen in der Elektronik-, Lebensmittel- und Medizinverpackung, Bauteilen und Konsumgütern.

Mit ihrer modernen CHDM-Hydrierungstechnologie sowie ihrer langjährigen Erfahrung in der Polymer- und Faserindustrie bietet die EPC Gruppe komplette Engineering-Pakete für die Bereitstellung von innovativen Polymer- und Faserherstellungsanlagen an.

Masterbatchanlagen

Masterbatch oder auch Farbgranulat genannt, sind Kunststoffadditive in Form von Granulaten. Der Gehalt an Farbmitteln oder Additiven in den Granulaten ist höher als in der Endanwendung. Um die Eigenschaften des Rohpolymers für den späteren Verwendungszweck zu verändern, werden die Masterbatches beigemischt. Im Vergleich zu Pasten, Pulver oder flüssigen Zusatzstoffen erhöhen sie die Prozesssicherheit und sind sehr gut zu verarbeiten.

Bei dem Veredlungsprozess wird der Polymerrohstoff in einem Mischer mit den gewünschten Zusatzstoffen versetzt und im Extruder eingearbeitet. Die Schmelze wird anschließend in einer Kühlwanne wieder verfestigt und nach dem Erstarren im Granulator geschnitten. Mit dem Masterbatch-Prozess bietet EPC seinen Kunden die Möglichkeit zu schnellen Produktwechseln innerhalb der Anlage bei einem geringen Reinigungsaufwand. Energieeffiziente Extrudersysteme sind wirtschaftlich und nachhaltig. Die Abwärme aus den Extrudern wird in die Gesamtanlage zurückgeführt und genutzt.

EPC PAtraction – das effiziente Extraktionsverfahren

Bei der Herstellung von Polyamid 6 verbleibt nach der Polymerisationsreaktion ein Restgehalt vom Monomer (Caprolactam) im Polymer, weil es nicht zu 100 % umgesetzt wird. Dieses Restmonomer wird nun im Anschluss an die Polymerisation durch Extraktion aus dem Polymer entfernt und dem Prozess wieder zugeführt. Das Produkt wird aus dem Kühler geleitet, ohne das Sauerstoff in die unter Stickstoff-Atmosphäre arbeitende Nachkondensationsvorrichtung gelangen kann. Mit dem von EPC patentierten Verfahren ist es möglich, einen optimalen Austausch des Materials unter Einsatz einer Stickstoff-Ausgasung in Kombination mit einem höheren Druck zu erwirken. So wird eine beachtliche Reduzierung des Extraktgehalts im Granulat erzielt, während gleichzeitig das Extraktwasser auf ca. 18% angereichert wird. Zusätzlich wird eine deutlich höhere Vergleichmäßigung der Verweilzeit erreicht. Deshalb werden Abweichungen in der Extraktionskonzentration deutlich minimiert.

Das von EPC entwickelte Verfahren kann ohne größere Investitionskosten oder lange Modernisierungszeiten auch in bestehenden Anlagen durchgeführt werden. Mittels einer speziellen Vorrichtung wird Stickstoff in bis zu 16 Extraktionszonen der Kolonne verteilt. In der Vorrichtung strömt Granulat in einer Schüttschicht von oben nach unten. Der Stickstoff und das Extraktwasser werden im Gegenstrom nach oben geführt. Die Vorrichtung besteht aus übereinander angeordneten Böden. Stickstoff wird beim Passieren der Böden in den Querschnitt der Kolonne verteilt. Diese Böden sind ausgeführt mit Verengungen und einem vereinten Gasraum, gebildet aus Verteilerrippen und einem peripheren Ringraum. Die Möglichkeit zum Druckausgleich des Stickstoffes im Boden ergibt sich durch die definierten Spalten in den Verteilerrippen zum Eintritt und gleichmäßigen Wieder-Austrag des Gases in den Kolonnenquerschnitt für den Fall von Druckunterschieden zwischen den Verengungen und dem Bodenraum infolge unterschiedlicher Gasmengen.

Vorteile der durch EPC patentierten Lösung:

Bildung von vielen Extraktionszonen in einem Extraktor (12-16 Zonen)
Hoher Ausnutzungsgrad des Extraktvolumens (bis zu 98 %)
Verbesserung des Extraktionseffektes durch hohe Gleichförmigkeit der Verweilzeit des Granulates im Extraktor in Verbindung mit einer hohen Homogenität des Wassers in den Zonen als Voraussetzung für geringe Abweichungstoleranzen des Extraktgehaltes im Granulat
Durch spezifische, differenzierte Diffusionsabsenkung innerhalb der Zonen ist es möglich, höchste Extraktwasserkonzentrationen am Überlauf zu erzielen ( > 18 %) bei gleichzeitiger Reduzierung des Restextraktgehaltes im Granulat ( < 0,25 %).
Nachträgliche Anpassung von bestehenden Extraktoren bei kurzen Stillstandzeiten und niedrigen Investitionskosten,
Steigerung der Granulatkapazität und der Produktqualität, geringe mechanische Anforderungen
Kurze ROI-Zeit bei beträchtlicher Energieeinsparung in der Laktamrückgewinnung, höchste Energieeffizienz
Minimierung des Dampfverbrauchs für die Rückgewinnung, geringere Verdampferanlagen bei Neuinvestitionen,
Einsparungen an der Anlagengröße und –volumen sowie –höhe, geringerer Platzbedarf bei höheren Kapazitäten
Reduzierung der spezifischen Granulatproduktionskosten

Compoundieranlagen für Polyamid

Compoundierung ist ein spezieller Veredlungsprozess, der zur Kunstveredlung dient. Durch das Beimischen von Zusatzstoffen werden die Eigenschaften des Polymers optimiert. In Abhängigkeit von der Rezeptur, den Rohmaterialien und der Betriebsweise des Extruders können verschiedene Granulatmengen produziert werden. Hier werden die Additive wie Glasfasern, Flammschutzmittel, UV-Stabilisator, Schlagzähmodifikationen, Kohlenstofffasern, mineralische Füllstoffe oder Farbpigmente zur Verbesserung der Eigenschaften der Granulate, je nach ihren späteren Verwendungszweck, eingearbeitet.

PAN – Spezielles Reaktormaterial für störungsfreien und wartungsarmen Betrieb

Ein Großteil der Anlagen für die Herstellung von Polyacrylnitril arbeitet nach der Suspensionspolymerisation. Viele der bisherigen Anlagen müssen nach wenigen Wochen aufgrund von Verschmutzungen und Ablagerungen in den Apparaten abgestellt und aufwändig gereinigt werden, was immer einen Produktionsausfall bedeutet. Zudem müssen die bisherigen Reaktoren aufgrund von hohem Materialabtrag meist nach wenigen Jahren ausgetauscht werden.

Das von EPC entwickelte Reaktormaterial, welche auf einer speziellen Aluminium-Legierung basiert, ist inert gegenüber den Reaktionsbedingungen (kein Materialabtrag) und hat im Gegenzug keinen Einfluss auf das Reaktionsmedium (kein unkontrolliertes Reaktionsverhalten). Das Material wird für den Reaktor sowie für vor- und nachgelagerte Prozessstufen im Zusammenhang mit der Polymerisationsreaktion verwendet. Anlagenteile aus diesem Material müssen über die gesamte projektierte Anlagenlaufzeit nicht ausgetauscht werden.

Durch die Vermeidung von Ablagerungen verlängern sich die Produktionszyklen. Die Notwendigkeit, seltener reinigen zu müssen, erhöht die Produktionskapazität und verringert den Einsatz von Reinigungsmitteln. Das Material weist Festigkeitseigenschaften ähnlich wie Stahl auf und lässt sich mit den gängigen Bearbeitungs- und Umformverfahren (Walzen, Biegen, Schleifen, Polieren, Schweißen) bearbeiten.

Phosgenfreie EPC-Technologie zur Herstellung von Polycarbonat

Vor allem die Wirtschaftlichkeit der Anlage setzt sich aus vielen Komponenten zusammen, die Bestandteil des von EPC entwickelten Verfahrens sind. Die Handhabung von Phosgen erfordert hohen Aufwand und birgt hohe Gefahren für Mensch und Umwelt. EPC setzt daher auf den phosgenfreien Prozess. Die phosgenfreie EPC-Technologie zur Herstellung von Polycarbonat entlastet hierbei die Natur und Umwelt spürbar: Die anfallenden Nebenprodukte können nahezu vollständig bei der Rohstoffherstellung wiederverwendet werden – so werden die anfallenden Abwässer nicht kontaminiert und können direkt der normalen Abwasserbehandlung (Kläranlagen) zugeführt werden. Außerdem entstehen bei eventuellen Betriebsstörungen im Regelfall keine Emissionen mit negativen Umwelteinflüssen.

EPC variYARN®

EPC hat ein modulares Spinnsystem entwickelt, dass Ihnen eine hocheffiziente und flexible Komplettlösung für Ihre Filamentproduktion bietet. EPC variYARN® eignet sich hervorragend für problemlose und schnelle Produktwechsel. Individuelle PET-, PA- oder PBT-Filamentgarne je Spinnposition, wie POY- oder FDY Spezialitätengarne (NC, HC oder Mikro) in verschiedensten Farbnuancen oder Mattierungsgraden, mit EPC variYARN® können Sie Ihren Kundenwünschen jederzeit gerecht werden.

Die Technologie

Individuelle Spinnposition mit gravimetrischer Masterbatchdosierung zur schnellen Rezepturänderung
Einzelextruder und Additiv-Dosierung modular erweiterbar
Upgrade-fähig für Flüssigfarbendosiertechnologie
Upgrade-fähig für Polypropylen-Spinnen (PP)
kürzeste Produktverweilzeiten für optimale Eigenschaften
Individuelle Spinnstellenparametrierung

EPC variPILOT

Mit EPC variPILOT haben Sie die Flexibilität zum Austesten neuer Rezepturen und zur Optimierung des Additivverbrauches. Die rasche Simulation neuer Prozessparameter spart Zeit während mögliche Fehlchargen keinen Einfluss auf die Produktqualität Ihrer Hauptproduktion haben. Ein weiterer Vorteil liegt in dem geringen Rohstoff- und Betriebsmittelaufwand.

Mit EPC variPILOT sind Sie gut beraten: Bevor wir Ihre Pilotanlage konfigurieren, machen wir eine Bestandsaufnahme vor Ort und legen den zukünftigen Standort fest. Entsprechend den Gegebenheiten, den Produktparametern sowie Ihren Anforderungen planen und konstruieren wir Ihre spezielle Versuchsanlage. Für eine schnelle und unkomplizierte Installation und Inbetriebnahme wird Ihre variPILOT – Anlage von uns vormontiert geliefert.

Alle erforderlichen Nebenanlagen / Labor lieferbar
Engineering (Basic-, Detail,- Turn-Key) aus einer Hand
Flexibilität für jeden Grad an Komplexität Ihrer Kundenwünsche
Hohe Produktivität bei maximaler Variabilität ihres Produktionsprogramms
Längere Kampagnen bei wirtschaftlichen Losgrößen (Abfall- bzw. Zwischenproduktminimierung)